Die Automobilindustrie durchläuft eine bedeutende Transformation, angetrieben durch steigende Produktionsmengen, strengere Qualitätsstandards und den Bedarf an größerer Flexibilität in der Fertigung. Drahtkomponenten sind grundlegend für Automobilstrukturen und treten in Sitzrahmen, Fahrwerkssystemen, Verbindungsmechanismen und Stützeinheiten auf. Mit immer ausgefeilteren Fahrzeugdesigns wächst die Nachfrage nach präzisionsgeformten Drahtkomponenten weiter.
Für Hersteller, die lange, symmetrische Drahtteile herstellen, stellen herkömmliche Einkopf-Drahtbiegmaschinen eine Reihe anhaltender Herausforderungen dar. Die Verarbeitung langer Bauteile erfordert mehrere Umpositionierungsschritte, was zu Positionsfehlern führt und die Zykluszeiten verlängert. Manuelle Anpassungen zwischen den Vorgängen verringern die Gesamtkonsistenz, und komplexe symmetrische Bauteile erfordern eine höhere Präzision, als das Einend-Formen zuverlässig liefern kann. Diese Ineffizienzen erhöhen Arbeitskosten, verlangsamen den Durchsatz und erhöhen die Anforderungen an Qualitätsinspektionen.
Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschinen bieten eine automatisierte Lösung für diese Herausforderungen, indem beide Enden eines Drahtbauteils gleichzeitig verarbeitet werden. Diese Technologie eignet sich besonders gut für Automobilproduktionsumgebungen, in denen lange, symmetrische Drahtstrukturen üblich sind und die Fertigungseffizienz direkt die Wettbewerbsfähigkeit beeinflusst. Dieser Artikel untersucht, wie die Dual-Head-CNC-Drahtbiegetechnologie funktioniert, warum sie für Automobilhersteller wichtig ist und wie sie im Vergleich zu traditionellen Umformverfahren abschneidet.
Was ist eine Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschine?
Eine Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschine ist ein automatisiertes Drahtformsystem, das mit zwei unabhängig gesteuerten Biegeköpfen ausgestattet ist, die an gegenüberliegenden Enden des Werkstücks positioniert sind. Im Gegensatz zu herkömmlichen Einkopf-Maschinen, die jeweils ein Ende eines Drahtbauteils bearbeiten, führt ein Doppelkopf-System gleichzeitig an beiden Enden unter synchronisierter CNC-Steuerung Umformungsarbeiten durch.
Der entscheidende Unterschied zwischen Einkopf- und Doppelkopfkonfigurationen liegt darin, wie der Draht während des Umformungsprozesses manipuliert wird. Bei einer Einkopfmaschine wird der Draht durch einen Biegekopf geführt, und jede Biegung wird nacheinander ausgeführt. Wenn das Werkstück an beiden Enden Biegungen benötigt, muss der Draht neu positioniert oder umgedreht werden, was Schritte hinzufügt, die Effizienz und Genauigkeit beeinträchtigen. Eine Doppelkopfmaschine beseitigt diese Einschränkung, indem sie zwei Biegeköpfe auf einem gemeinsamen Rahmen mit unabhängiger Mehrachsenbewegung positioniert, sodass beide Enden des Drahtes gleichzeitig geformt werden können.
Die Dual-Head-Synchronisationstechnologie arbeitet auf einer koordinierten CNC-Steuerungsarchitektur. Beide Biegeköpfe werden von Servomotoren angetrieben und über eine einheitliche Programmierschnittstelle gesteuert. Wenn ein Programm ausgeführt wird, bewegen sich die beiden Köpfe synchron und führen jeweils seine zugewiesene Biegesequenz an seinem jeweiligen Drahtende aus. Diese Synchronisation ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der dimensionalen Konsistenz: Jede Abweichung in der Bewegung eines Kopfes wird sofort vom Steuerungssystem kompensiert, sodass beide Enden die angegebene Geometrie erfüllen.
Die praktischen Vorteile dieser Architektur sind messbar. Die Reduzierung von Positionierfehlern ist eine direkte Folge davon, dass das Umspannen oder Umpositionieren des Werkstücks mitten im Prozess überflüssig wird. Eine kürzere Produktionszykluszeit resultiert aus gleichzeitiger statt sequentieller Endformung, wodurch die Verarbeitungszeit symmetrischer Bauteile effektiv halbiert wird. Eine verbesserte Maßkonsistenz ergibt sich aus der CNC-gesteuerten synchronen Bewegung, die über die gesamte Länge des Werkstücks enge Toleranzen einhält.
Warum Automobilhersteller Doppelkopf-Drahtbiegtechnologie benötigen
Höhere Effizienz bei langen und symmetrischen Drahtkomponenten
Automobil-Drahtbauteile teilen ein gemeinsames Merkmal: Sie sind tendenziell länger und strukturell komplexer als Drahtteile, die in allgemeinen industriellen Anwendungen verwendet werden. Drahtrahmen der Rücksitze spannen sich typischerweise von 800 mm bis 1.500 mm lang und verfügen über mehrere Biegewinkel und unterschiedliche Radien entlang ihrer Struktur. Sitzstützstrukturen erfordern präzise Formformung, um eine ordnungsgemäße Passung in die Sitzbaugruppe zu gewährleisten, während Fahrzeugstangen eine einheitliche Geometrie erfordern, um eine zuverlässige mechanische Funktion zu gewährleisten.
Diese langen Drahtstrukturen mit symmetrischen oder nahezu symmetrischen Designs sind der Vorteil, an dem die Doppelkopf-CNC-Technologie ihren größten Vorteil bietet. Die gleichzeitige Verarbeitung beider Enden bedeutet, dass ein Drahtrahmen auf dem Rücksitz, der zwei Positionierungszyklen auf einer Ein-Kopf-Maschine benötigt, in einem einzigen kontinuierlichen Betrieb fertiggestellt werden kann. Der synchronisierte Umformansatz stellt sicher, dass die Biegewinkel an beiden Enden genau übereinstimmen und so die dimensionale Drift eliminiert, die bei sequentieller Einendverarbeitung auftreten kann. Dies ist besonders wertvoll für Bauteile, bei denen Symmetrie eine funktionale Voraussetzung und nicht nur eine kosmetische Präferenz ist.
Verbesserte Produktionskonsistenz
Produktionskonsistenz ist eine Kernanforderung in der Automobilfertigung, bei der Bauteilspezifikationen über Tausende oder Millionen von Einheiten hinweg erfüllt werden müssen. CNC-Servosteuerung ermöglicht dies, indem mechanische Stopps und manuelle Positionierung durch digital programmierte Bewegungsprofile ersetzt werden. Jeder Biegewinkel, jede Vorschublänge und jeder Drehwinkel werden im CNC-Programm definiert und bei jedem Zyklus identisch ausgeführt.
Die wiederholbare Biegegenauigkeit einer servogetriebenen Doppelkopfmaschine liegt typischerweise bei Plus/minus 0,1 Grad bei Biegewinkeln und plus/minus 0,1 mm bei den Zuführlängen, abhängig von der spezifischen Maschinenkonfiguration und dem Drahtmaterial. Dieses Maß an Präzision wird über längere Produktionsläufe aufrechterhalten, da die Servomotoren sich auf Basis der Rückkopplung des Encoders selbst korrigieren und so thermische Ausdehnung, Werkzeugverschleiß und andere Variablen kompensieren, die mechanische Systeme beeinflussen können. Reduzierte manuelle Anpassungen bedeuten weniger Operator-Eingriffe, weniger Ausfallzeiten bei der Neukalibrierung und einen insgesamt stabileren Produktionsprozess.
Reduzierte manuelle Arbeiten
Moderne Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschinen integrieren mehrere Produktionsschritte in einem einzigen automatisierten Arbeitsablauf. Der Prozess beginnt mit automatischer Drahtzuführung, bei der der Draht aus einer Spule oder einem Glätter gezogen und auf die programmierte Länge vorgeschoben wird. Präzisionspositionierungssysteme lokalisieren dann den Draht zwischen den beiden Biegeköpfen, woraufhin beide Köpfe gleichzeitig ihre Formabläufe ausführen. Nach Abschluss des Biegens trennt der Schneidmechanismus das fertige Bauteil vom Drahtzufluss, und das Teil wird auf ein Förderband oder eine Sammelbox ausgeworfen.
Diese End-to-End-Automatisierung reduziert die Arbeitsabhängigkeit in mehreren Bereichen. Ein Bediener kann mehrere Maschinen überwachen, da manuelles Be- und Positionieren und Entladen entfallen. Die Konsistenz der automatisierten Verarbeitung reduziert den Bedarf an Inspektionen während des Prozesses, da das CNC-Programm sicherstellt, dass jedes Teil nach derselben Spezifikation geformt wird. Für Hersteller, die mit Arbeitskräftemangel konfrontiert sind oder qualifizierte Arbeitskräfte auf höherwertige Aufgaben umstellen möchten, bietet die Automatisierungsfähigkeit von Doppelkopf-CNC-Maschinen einen praktischen Weg zur verbesserten Betriebseffizienz.
Automobilkomponenten, geeignet für Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschinen
Sitzrahmen für Automobile
Sitzrahmen für Automobile stellen eine der anspruchsvollsten Anwendungen für die Drahtformtechnologie dar. Diese Strukturen müssen strenge Anforderungen an Maßgenauigkeit, strukturelle Integrität und konsistente Geometrie erfüllen, um innerhalb der Sitzbaugruppe korrekt zu funktionieren. Der in Sitzrahmen verwendete Draht besteht typischerweise aus Federstahl oder hochkohlenstoffhaltigem Stahl mit Durchmessern von 3,0 mm bis 6,0 mm, was eine robuste Umformfähigkeit erfordert. Doppelkopf-CNC-Maschinen eignen sich hervorragend für die Sitzrahmenproduktion, da die langen, oft symmetrischen Rahmenkomponenten direkt von der doppelseitigen synchronisierten Umformung profitieren, wodurch die Zykluszeit verkürzt und gleichzeitig die Präzision für eine zuverlässige Montage erhalten bleibt.
Drahtrahmen der Rücksitze
Drahtrahmen auf den Rücksitzen gehören zu den größten Drahtkomponenten in einem Fahrzeug und überschreiten oft eine Länge von über 1.200 mm mit komplexen Mehrbieggeometrien. Die großen symmetrischen Strukturen erfordern synchrone Biegungen von beiden Enden, um eine gleichbleibende Maßgenauigkeit über die gesamte Spannweite zu gewährleisten. Hohe Produktionseffizienzanforderungen in der Automobilsitzfertigung machen Doppelkopf-CNC-Maschinen für diese Komponenten besonders wertvoll, da der gleichzeitige Doppelend-Umformungsansatz die Zykluszeit pro Teil im Vergleich zur sequentiellen Verarbeitung verkürzt. Der Maßstab dieser Bauteile sorgt außerdem dafür, dass Positionsfehler beim manuellen Handling oder beim Einkopfformen einen proportional größeren Einfluss auf die Endmaße haben können, was die automatisierte synchronisierte Verarbeitung zur zuverlässigeren Option macht.
Sitzfederungsdrähte (Schaumstoff-Sitzstützdrähte)
Sitzfederungsdrähte, auch bekannt als Schaumstoff-Sitzstützdrähte, bilden das strukturelle Fundament unter dem Sitzpolster-Schaumstoff. Diese Bauteile erfordern eine gleichmäßige Formung über Produktionsvolumen, da ungleichmäßige Geometrie Druckpunkte erzeugen kann, die den Sitzkomfort und die Haltbarkeit des Schaumstoffs beeinträchtigen. Doppelkopf-CNC-Drahtbiegemaschinen liefern die für diese Bauteile erforderliche wiederholbare Produktionsqualität, indem sie jeden Draht nach derselben Spezifikation formen – Zyklus für Zyklus. Die Möglichkeit, mehrere Bauteilkonfigurationen zu programmieren und zu speichern, unterstützt zudem flexible Produktion, sodass Hersteller zwischen verschiedenen Sitzfederungsdrahtdesigns wechseln können, ohne mechanisches Umrüsten zu müssen.
Doppelte Serpentinfedern und Fahrzeugstützstrukturen
Doppelte Serpentinfedern und andere Fahrzeugstützstrukturen weisen eine komplexe Drahtgeometrie mit kontinuierlichen Biegungen entlang der gesamten Bauteillänge auf. Diese Bauteile erfordern eine stabile Umformgenauigkeit, um über alle Einheiten in einer Produktionscharge hinweg gleichmäßige Federeigenschaften zu gewährleisten. Die mehrachsige CNC-Steuerung einer Doppelkopfmaschine ermöglicht eine präzise Ausführung des Serpentinmusters, wobei synchronisierte Bewegungen gleichmäßige Biegeradien und Abstände gewährleisten. Für Hersteller, die diese Bauteile in großer Zahl herstellen, trägt die Kombination aus automatisierter Verarbeitung und CNC-Präzision dazu bei, die Qualitätskonsistenz zu gewährleisten, die Automobilkunden verlangen.
Automobil-Verknüpfungsstäbe
Automobilstangen dienen als präzise Verbindungskomponenten in verschiedenen mechanischen Systemen, darunter Sitzverstellmechanismen, Pedalbaugruppen und Verriegelungssysteme. Die dimensionale Konsistenz ist für diese Bauteile entscheidend, da selbst kleine Abweichungen die mechanische Funktion der Baugruppe beeinflussen können, zu der sie gehören. Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschinen produzieren Lenkstangen mit engen Toleranzen für Biegewinkel und Gesamtlänge und gewährleisten so eine zuverlässige Passform und Bedienung. Die CNC-Programmierbarkeit unterstützt außerdem die Herstellung mehrerer Varianten der Gelenkstangen auf derselben Maschine, wodurch der Kapitalaufwand für verschiedene Produktlinien reduziert wird.
Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschine vs. traditionelles Drahtformverfahren
Die Unterschiede zwischen traditionellen Drahtformverfahren und der Doppelkopf-CNC-Drahtbiegetechnologie werden am deutlichsten, wenn man bestimmte Aspekte des Produktionsprozesses betrachtet. Der folgende Vergleich hebt die wichtigsten operativen Unterschiede hervor, die die Fertigungseffizienz, Produktqualität und die Gesamtkosteneffizienz beeinflussen.
| Gegenstand | Traditionelles Drahtformen | Doppelkopf-CNC-Drahtbiegen |
|---|---|---|
| Verarbeitungsmethode | Eine Seite nach der anderen; Mehrere Umpositionierungsschritte erforderlich | Gleichzeitige Doppelendbildung in einer einzigen Operation |
| Manuelle Einstellung | Häufiger; operatorabhängige Kalibrierung | reduziert; CNC-programmgesteuerte Parametersteuerung |
| Produktionskonsistenz | Kommt auf die Fähigkeiten und Erfahrung des Bedieners an | CNC-gesteuerte Wiederholbarkeit mit Servorückkopplung |
| Lange Komponenten | Weniger effizient; Mehrfaches Klemmen und Umpositionieren | Optimiert für lange Strukturen bis zu 2.000 mm |
| Automatisierungsniveau | Tiefer; Mehr manuelle Handhabung und Aufsicht | Höher; Integriertes Zuführen, Formen, Schneiden und Ausgeben |
| Zykluszeit (symmetrische Teile) | Länger wegen sequentieller Endverarbeitung | Kürzer; Beide Enden werden gleichzeitig verarbeitet |
| Umstellungsflexibilität | Mechanische Umrüstungen können erforderlich sein | Programmbasierte Konfiguration; Schnellerer Wechsel |
Wie BL-2T-15600 die Produktion von Automobildraht verbessert
Die BL-2T-15600 Dual-Head CNC Wire Bending Machine von Belan stellt eine speziell entwickelte Lösung für die Herstellung von Automobil-Drahtkomponenten dar. Speziell für lange und symmetrische Automobildrahtteile entwickelt, kombiniert diese Maschine mehrachsige CNC-Steuerung mit Doppelkopf-Synchronformform, um die Effizienz- und Präzisionsherausforderungen der Automobilhersteller in der täglichen Produktion zu bewältigen.
Im Kern des BL-2T-15600 steht ein 15-Achsen-CNC-Steuerungssystem, das flexible Umformmöglichkeiten über eine Vielzahl von Drahtgeometrien hinweg bietet. Jede Achse wird von einem unabhängigen Servomotor angetrieben, der der Maschine komplexe Biegefolgen mit koordinierter Mehrachsenbewegung ermöglicht. Die 15-Achsen-Konfiguration ermöglicht die gleichzeitige Steuerung von Drahtzuführung, Drehung, Biegen und Hilfsbewegungen an beiden Köpfen, wodurch Bauteile mit komplexen Biegemustern in einem einzigen automatisierten Zyklus entstehen.
Die Dual-Head-Synchronisation des BL-2T-15600 ist für Produktionsumgebungen konzipiert, in denen Durchsatz und Konsistenz gleichermaßen wichtig sind. Beide Biegeköpfe sind auf einer starren Maschinenstruktur mit präzisen linearen Führungen montiert, wodurch die Ausrichtungsgenauigkeit über längere Produktionsläufe erhalten bleibt. Die synchronisierte Steuerungsarchitektur hält beide Köpfe während des gesamten Umformungszyklus in Takt und stellt sicher, dass Biegewinkel, Positionen und Radien von Ende zu Ende konstant sind.
Die Maschine verarbeitet weiche Drähte mit Durchmessern von 3,0 mm bis 6,0 mm sowie harte Drähte von 3,0 mm bis 4,5 mm und deckt damit die Materialspezifikationen ab, die üblicherweise bei Sitzrahmen, Aufhängungsdrähten und Gehäusungsstangen verwendet werden. Mit einer maximalen Verarbeitungsdauer von 2.000 mm kann der BL-2T-15600 das gesamte Spektrum an Fahrzeugdrahtkomponenten aufnehmen, von kompakten Gelenkstangen bis hin zu vollwertigen Rücksitzrahmen. Die Gesamtleistung von 26,9 kW bietet ausreichend Umformkraft für anspruchsvolle Materialien, während das Maschinengewicht von 5.000 KG zur Stabilität beiträgt, die für hochpräzises Formen bei Produktionsgeschwindigkeiten erforderlich ist.
In der Automobilproduktion eignet sich der BL-2T-15600 besonders gut für die Herstellung von Sitzrahmen, Drahtrahmen für Rücksitze, Sitzfederungsdrähte, Schaumstoff-Sitzstützdrähte, doppelte Serpentinfedern, Automobilstangen und Sitzstützstrukturen. Jede dieser Anwendungen profitiert von der Dual-Head-Synchronformfähigkeit der Maschine und der mehrachsigen CNC-Steuerung, sodass Hersteller diese Komponenten effizienter und konsistenter herstellen können als herkömmliche Umformmethoden.
Wie man feststellt, ob Sie eine Doppelkopf-Drahtbiegmaschine benötigen
Die Auswahl der richtigen Drahtformausrüstung für die Automobilproduktion erfordert die Bewertung mehrerer Faktoren im Zusammenhang mit den zu produzierenden Komponenten und dem Produktionsumfeld. Eine Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschine ist unter bestimmten Bedingungen am vorteilhaftesten, und das Verständnis dieser Bedingungen hilft den Herstellern, eine fundierte Investitionsentscheidung zu treffen.
Eine Doppelkopfmaschine ist die geeignete Wahl, wenn Bauteile von beiden Enden gebogen werden müssen. Wenn die Mehrheit Ihrer Drahtteile an beiden Enden geformte Merkmale aufweist, kann eine Dual-Head-Konfiguration sie in etwa der Hälfte der Zykluszeit einer Single-Head-Maschine verarbeiten. Produkte mit symmetrischen Strukturen stellen ein weiteres starkes Beispiel für die Doppelkopf-Technologie dar, da der synchronisierte Umformansatz eine passende Geometrie an beiden Enden ohne manuelle Anpassung oder Sekundäroperationen gewährleistet.
Werkstücke, die lang sind, bevorzugen ebenfalls die Doppelkopfkonfiguration. Bauteile, die länger als 800 mm sind, müssen typischerweise an einer Einkopfmaschine neu positioniert werden, was die Handhabungszeit verlängert und potenzielle Positionierungsfehler verursacht. Eine Doppelkopfmaschine, die die gesamte Bauteillänge abdeckt, kann beide Enden in einem Aufbau bilden und diese Zwischenschritte eliminieren. Wenn das Produktionsvolumen automatisiert werden muss, reduzieren die integrierten Zuführungs-, Positionierungs-, Form-, Schneid- und Produktionsmöglichkeiten einer Doppelkopf-CNC-Maschine den Arbeitsaufwand pro Bauteil im Vergleich zu halbautomatischen oder manuell unterstützten Prozessen.
Wenn konsistente Qualität eine nicht verhandelbare Voraussetzung ist, wie es in den Tier-1- und Tier-2-Lieferketten der Automobilindustrie der Fall ist, sorgt die CNC-gesteuerte Wiederholbarkeit einer Doppelkopfmaschine für die Prozessstabilität, die manuelle oder halbautomatisierte Methoden nicht zuverlässig liefern können. Für Hersteller, die kürzere, einfachere Drahtbauteile mit nur einem Ende Biegungen herstellen, kann eine Standard-CNC-Drahtbiegemaschine mit einem einzigen Kopf ausreichend und kostengünstiger sein. Die Entscheidung hängt letztlich von den spezifischen Bauteilgeometrien, Produktionsmengen und Qualitätsanforderungen jeder Fertigungseinheit ab.
Warum Belan für Automobil-Drahtformlösungen wählen
Belan bringt bei jeder Kundenbeziehung gezielte Erfahrung im Bereich der automobilen Drahtformung mit. Durch die Zusammenarbeit mit Autositzherstellern und Tier-1-Lieferanten in mehreren Märkten versteht das Unternehmen die spezifischen Herausforderungen bei der Herstellung von Drahtkomponenten für die Automobilindustrie – von Materialhandhabungsanforderungen bis hin zu Qualitätsdokumentationsstandards.
Die Multi-Achsen-CNC-Technologie bildet die Grundlage für Belans Drahtbiegegeräte-Portfolio. Die Maschinen des Unternehmens verfügen über servogetriebene Achsen mit geschlossener Rückkopplung, die die Präzision und Wiederholbarkeit bieten, die die Automobilproduktion verlangt. Diese Technologie wird in einem kompletten Portfolio von Drahtbiegegeräten eingesetzt, das unter anderem umfasst3D-Drahtbiegmaschinen, 2D-Drahtformmaschinen und spezialisierte Konfigurationen für spezifische Anwendungen, die es den Herstellern ermöglichen, die richtige Lösung für ihre Produktionsanforderungen auszuwählen.
Maßgeschneiderte Werkzeuglösungen berücksichtigen die Realität, dass keine zwei Produktionsumgebungen identisch sind. Belans Ingenieurteam arbeitet mit Kunden zusammen, um Werkzeugkonfigurationen zu entwickeln, die auf deren spezifische Bauteilgeometrien, Materialspezifikationen und Durchsatzziele optimiert sind. Dieser kollaborative Ansatz erstreckt sich auch auf den technischen Support, wobei Anwendungsingenieurressourcen zur Unterstützung der Kunden zur Verfügung stehenDrahtformung von AutomobilteilenProzessoptimierung, von der anfänglichen Machbarkeitsanalyse der Komponenten bis hin zur Produktionsaufrüstung.
Über die Ausrüstung hinaus bietet Belan technische und technische Unterstützung, die Herstellern hilft, Drahtformmaschinen in ihre bestehenden Produktionsabläufe zu integrieren. Dazu gehören Unterstützung bei der Layoutplanung, Bedienerschulungen und fortlaufender technischer Beratung. Das Ziel ist sicherzustellen, dass jede Maschine während ihrer gesamten Lebensdauer ihre beabsichtigte Produktivität und Qualitätsvorteile liefert.
Fazit
Doppelkopf-CNC-Drahtbiegmaschinen lösen die zentralen Fertigungsherausforderungen, denen Hersteller von Automobildrahtkomponenten gegenüberstehen: den Bedarf an höherer Produktionseffizienz, besserer Produktkonsistenz, reduzierten manuellen Arbeiten und flexibler Fertigungsfähigkeit. Durch die gleichzeitige Verarbeitung beider Enden eines Drahtbauteils unter synchronisierter CNC-Steuerung verkürzt diese Technologie die Zykluszeiten für lange und symmetrische Bauteile und erhält dabei die Maßgenauigkeit, die Automobilanwendungen erfordern.
Für Hersteller, die Drahtformlösungen für Sitzrahmen, Drahtrahmen für Hintersitze, Aufhängungsdrähte, Serpentinfedern oder Verbindungsstangen testen, verdient eine Doppelkopf-CNC-Konfiguration ernsthafte Überlegung. Die Technologie ist nicht für jede Anwendung der Drahtformung universell, aber für die spezifischen Geometrien und Produktionsmengen, die in der Automobilfertigung üblich sind, bietet das Doppelkopf-Synchronformen messbare Vorteile gegenüber traditionellen Einkopf-Methoden.
Die BL-2T-15600 Dual-Head CNC Drahtbiegmaschine zeigt, wie speziell entwickelte Automatisierung sowohl den Produktionsdurchsatz als auch die Bauteilqualität in der Automobilfertigung von Drahtkomponenten verbessern kann. Mit 15-Achsen-CNC-Steuerung, Doppelkopf-Synchronformung und Kapazität für Drahtkomponenten bis zu 2.000 mm Länge bietet sie eine fähige Plattform für Hersteller, die ihre Produktionskapazitäten stärken möchten.
Fordern Sie eine maßgeschneiderte Auto-Drahtformlösung an
BELAN Machinery, ein professioneller Anbieter von Drahtformlösungen für Automobile.
Wenn Sie Drahtformgeräte für die Automobilproduktion bewerten, kann Belans Ingenieurteam Ihnen helfen, Ihre Anforderungen zu bewerten und die optimale Maschinenkonfiguration für Ihre spezifischen Komponenten und Produktionsziele zu identifizieren.
Kontaktieren Sie Belan für eine maßgeschneiderte Drahtformlösung
